I fattori qualificanti per una buona logistica di magazzino

Per rispondere ai continui cambiamenti esterni, per soddisfare le più esigenti richieste di servizio oltre che per raggiungere gli obbiettivi sempre più elevati di efficienza e di sicurezza,  la logistica di magazzino è chiamata ad un processo di CONTINUO MIGLIORAMENTO.

Come tutti voi saprete, ogni centro distributivo logistico ha proprie caratteristiche e peculiarità dettate dal layout della struttura, dall'organizzazione dell’azienda, dalla dimensione  dell’edificio ed ancora dalla tipologia di prodotto stoccato e movimentato …

Fatta questa premessa, un filo conduttore accomuna tutti, o quasi, i magazzini: la presenza di problematiche organizzative e gestionali che impattano negativamente sulla qualità del servizio offerto.

Quali sono? Quali aggredire per prime? Quali invece si possono “tollerare” ?

Proviamo di seguito ad elencarle in modo che tutti voi possiate spuntarle e naturalmente confermarle:

1. ·         la famosa classificazione ABC non sempre è rispettata. Molte volte gli articoli sono posizionati in modo irrazionale, senza tenere in considerazione la rotazione logistica e la modalità di stoccaggio più consona. Questo causa over cost, disordine, mancanza di pulizia ed inevitabilmente la non ottimizzazione degli spazi; in alcuni casi viene addirittura a mancare o a calare la sicurezza sul luogo di lavoro
2. ·         la rintracciabilità dei prodotti è limitata; spesso anche la mappatura di magazzino non è presente; questo obbliga gli operatori a ricerche onerose in termini di tempo e persone
3. ·         il sistema logistico non è coerente con il tipo e il livello di servizio richiesto dal mercato, con conseguenti insoddisfazione (del cliente  interno ed esterno) e inefficienze importanti per cercare di accontentare  le richieste di stakeholders profondamente diversi dal passato
4. ·         In alcuni casi non è presente una standardizzazione delle procedure ed ogni operatore svolge la stessa attività in modi diversi in base alla propria esperienza e alle proprie valutazioni, con conseguente peggioramento del servizio fornito; in altri casi esiste una standardizzazzione troppo spinta delle procedure che porta a limitare la flessibilità logistica che dovrebbe essere la caratteristica principale di ogni centro distributivo
5. ·         mancano kpi definiti e controllati, che consentano di monitorare prestazioni ed efficienza dei processi; a volte questi sono chiari solo nella testa delle persone ma trovano difficile consultazione in sistemi aziendali consolidati
6. ·         le differenze inventariali sono considerate ormai fisiologiche e non risolvibili, con conseguenti impatti negativi sulla gestione e sul servizio erogato, oltre che naturalmente sui conti economici

Molti si chiederanno il perché  la logistica di magazzino presenti spesso le stesse criticità, indipendentemente dalle realtà logistiche che di volta in volta si analizzano.

Una possibile interpretazione la si trova nella mancanza nel corso del tempo da parte delle aziende della cura dettagliata verso lo sviluppo di fattori qualificanti  per l’ottimizzazione del processo logistico.

In realtà per fare questo è' fondamentale avere chiaro alcuni passaggi strategici:

1.       definizione degli obiettivi e della strategia di sviluppo del sistema logistico

2.      progettazione ed organizzativa del sistema logistico, sulla base  di quanto sopra

3.      gestione operativa  giorno dopo giorno del sistema logistico implementato

4.      impostazione del processo continuo di miglioramento del sistema logistico

Nello svolgimento di ogni singolo passaggio è necessario avere nel “retro-cranio” i fattori qualificanti per l’ottimizzazione della logistica di magazzino:

•   gestione razionale degli stock: utilizzare classificazione ABC  implementando sistemi  di stoccaggio basati sulla rotazione logistica e sulla coerenza tra la stessa e gli articoli gestiti; necessario mantenere ordine e pulizia
•   utilizzo tracciabilità delle informazioni: servirsi per esempio della mappa di magazzino, delle caratteristiche degli articoli (come il codice articolo, il lotto, la data di scadenza), delle anagrafiche dei fornitori …
•   definizione KPI di riferimento: mantenere adeguato il proprio magazzino rispetto agli obiettivi di servizio prefissati e al mutamento macroeconomico esterno
•   gestione stock obsoleti: analizzare gli slow mover e i no mover, sincronizzare i flussi interfunzionali, programmare le attività e riattualizzare costantemente  i processi
•   introduzione standardizzazione non dimenticando la flessibilità: utilizzare  metodi di lavoro formalizzati, standardizzando le attività e individuando le best practice che garantiscono il giusto equilibrio tra servizio, costo, sicurezza. Ricordiamoci che le eccezioni ci saranno sempre!!!  Laddove non ci fossero, la presenza di attività umana è superflua !!
•   monitoraggio KPI definiti: gestire e controllare i processi con il supporto dei dati, implementare cruscotti logistici; il motto deve essere MONITORARE PER MIGLIORARE.
•   gestione scorte: gestire accuratamente le giacenze, sia in fase di ordine che di riordino che di inventario. Le undeclared devono essere fisiologiche e non una voce costante.

Che conclusione traiamo da queste poche righe?

Solo partendo dai fattori qualificanti, si potranno raggiungere prestazioni ottimali, sia soddisfacendo le esigenze dei clienti sia centrando l’efficacia e l’efficienza aziendale.

Buona serata & Buon 2013